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이전까지 배터리 팔레타이징에는 작업자가 최대 60㎏의 배터리를 직접 내려 팔레트에 올려야 했다. 이 때문에 작업자는 근·골격계 질환에 노출돼 있고, 낙상 사고 발생 시 인명 사고로 연결될 수 있는 위험이 상존했다. 물류 사이클도 복잡해 4인을 투입해도 작업이 지체될 때가 많아 비용 부담도 컸다.
마로솔은 다양한 팔레트와 패턴, 제품에 대한 팔레타이징 규격화 작업을 했다. 또 PLC(programmable logic controller) 화면에 팔레트와 배터리 치수를 입력한 뒤 원하는 패턴을 선택하면 자동으로 팔레트 중심으로 오토 센터링, 팔레타이징 위치 별 배터리 사이즈에 대한 위치 보정, 단차 보정 기능을 조합해 기구적으로 허용하는 범위 내에서 제한 없이 작업 모델 생성이 가능하게 했다.
한국앤컴퍼니는 다양한 팔레트와 제품에 대한 팔레타이징 자동화를 통해 작업량을 높일 수 있다고 보고 있다. 라인당 투입 인원도 4명에서 1명으로 줄여 인건비 절감 효과도 있다. 마로솔은 통상 1.3년 정도면 투자비용을 회수할 수 있을 것으로 예상하고 있다.
김민교 마로솔 대표는 “배터리 공장에서는 팔레타이징 단계에서 다양한 위험이 존재한다”며 “작업자의 안전과 생산성 증대라는 두 가지 목표가 달성 가능하다는 것을 마로솔의 로봇 자동화가 증명해낸 것”이라고 말했다.
