|
현대차그룹이 ‘충돌안전 AI 어시스턴트’를 도입한 결과다. 현대차그룹이 지난 8월 공개한 인공지능 전환(AX) 성과에 따르면 지난해 말 남양기술연구소에 도입한 이 시스템을 통해 관련 사례 탐색과 분석자료 검토에 걸리는 시간이 약 90% 줄었다.
이처럼 현대차·기아의 AX는 연구개발부터 생산·정비·고객 응대까지 확산하고 있다.
생산 현장의 AX 대표 사례는 차량 식별번호(VIN·차대번호)를 읽는 ‘AI 자동화 인식 서비스’다. 생산 라인에 설치한 카메라와 AI 영상 인식 기술로 차대번호를 판독한 뒤 시스템에 등록된 차량 정보와 실시간으로 대조한다. 작업자가 눈으로 확인하던 과정을 자동화해 오류를 조기에 발견할 수 있도록 한 것이다. 현대차그룹은 이 서비스를 국내 현대차·기아 전 공장과 미국·유럽·인도 등 해외 생산거점에 적용해 연간 52억4000만원의 비용 절감 효과를 거둔 것으로 평가하고 있다.
부품을 생산 라인에 공급하는 운반대인 ‘대차’의 움직임에도 AI가 관여한다. 설비 오류 등으로 대차 순서가 꼬이면 작업자가 이동 경로를 판단해 정상 순서로 되돌려야 하는데, 기존 경로 탐색 알고리즘에 강화학습 기반 AI를 결합해 최적의 복구 경로를 찾도록 했다. 이를 통해 불필요한 생산 중단 시간을 약 86% 줄였다.
차량 판매 이후의 정비와 고객 응대도 달라지고 있다. 해외 정비 현장에 적용한 대규모 언어모델(LLM) 기반 ‘정비 지원 AI 서비스’는 정비사가 차량 오류코드나 증상을 일상적인 언어로 입력하면 관련 매뉴얼과 과거 정비기록을 분석해 진단을 돕는다. 정비 대응 시간은 AI 도입 이후 약 42% 단축했다. 현대차·기아·제네시스의 모바일 애플리케이션에 올라오는 고객 리뷰 역시 AI가 내용을 분석·분류하고 답변 초안까지 작성함으로써 리뷰 한 건을 처리하는 데 걸리는 시간을 평균 35분에서 5분으로 줄였다.
|
직원들이 AI를 일상적으로 활용할 수 있는 환경도 구축했다. 사내 생성형 AI 플랫폼 ‘에이치 챗 프로(H Chat Pro)’에서는 보안이 확보된 환경에서 챗GPT·제미나이·클로드 등 여러 AI 모델을 선택해 문서 작성과 정보 탐색, 데이터 분석, 코드 개발에 활용할 수 있다. 지난 7월 기준 이용자는 3만 명을 넘었다. 현대차·기아 일반·연구직의 약 80%에 해당하는 규모다.
AX의 범위는 부품 공급망으로도 넓어지고 있다. 현대차·기아는 지난 8월 27일 경북 경주에 있는 현대차그룹 글로벌상생협력센터에 ‘AI 특화 공동훈련센터’를 열었다. 올해 1·2차 부품 협력사 임직원 900여 명을 대상으로 AI 실무교육을 우선 추진하고, 내년부터 교육 인원과 지원 대상을 확대할 계획이다.
현대차그룹은 수년 내 보스턴다이내믹스의 휴머노이드 로봇 ‘아틀라스’도 미국 생산 현장에 단계적으로 투입할 계획이다. 2028년 현대차그룹 메타플랜트 아메리카(HMGMA)를 시작으로 오는 2029년 기아 오토랜드 조지아로 적용을 확대한다. 초기에는 부품을 작업 순서에 맞춰 배열하는 등 안전성과 품질 효과를 검증한 공정부터 투입하고, 2030년에는 부품 조립으로 작업 범위를 넓힐 예정이다.
진은숙 현대차·기아 ICT담당 사장은 지난 8월 AX 성과 발표회에서 “현대차그룹의 목표는 AI를 가장 많이 사용하는 기업이 아니라 전 세계에서 AI를 가장 제대로 활용하는 기업이 되는 것”이라며 “새로운 기술을 가장 빠르게 배우고 현장에 적용해 고객 가치와 사업 성과로 연결하는 역량을 지속적으로 강화해 나가겠다”고 말했다.
|
